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要了解问题所在，我们必须十分清楚下面几个方面：
一、要认清“伪6S”与“真6S”的区别
笔者去过许多自称推行过一两年6S的企业，发现不是把6S理解为“干净卫生、摆放整齐”，就是在做“伪6S”。首先，中国许多企业已经抓“干净卫生、摆放整齐”数十年了，结果仍然是现场管理水平低下。如果把现场管理理解为“干净卫生、摆放整齐”的话，再抓数十年都无法真正提升现场管理水平、提高员工的职业素养。其次，目前更多问题是许多企业在推行“伪6S”。比如，在一排开关上贴上“开关”与“责任人***”的标识，或者在工具柜上贴一个“工具柜”的标识。这些做法，我称之为“伪6S”，因为这样做不是毫无意义就是意义很小。谁不知道那是开关？即使知道了那是工具柜，可是柜里面应该有多少种工具、各多少个呢？能否实现“三秒钟”判断工具柜里面是否有工具多或者少？任何一个人30秒能否找到自己想要的物品呢？正因为许多企业的现场缺乏“对”与“错”的标准：什么物品应该放哪里？应该放几个？如何放置？何时补充？导致干部去现场检查考核时，除了抓“干净卫生、摆放整齐”外，其他无从查处。因为摆在任何地方、摆放多少个、随便如何摆，都是正确的。图1显示的是一家二十几年历史的企业现场6S前后变化。
浪费。如果现场没有“对”与“错”的标准，“浪费”就无从谈起，进而“排除浪费”也就成了一句空话。
二、要深刻认识卓越现场管理的核心理念
中国许多制造型企业的生产管理水平、现场管理水平与世界先进水平相比差距巨大，数十年过去了，许多企业还在把抓“干净卫生、摆放整齐”、“抓责任心”、“抓质量意识教育”、“加大处罚力度”等作为重要手段，除了大量的技改投入外，在提高准时交货率、缩短生产周期、改善品质（减低不合格率、提升直通率）、控制营运成本、降低在制品数量、增大有效产出等方面基本上没有多少变化。出了安全、质量事故，90%以上以“工人违反操作规程”为理由，处罚了事，同样的安全、质量事故一而再、再而三地发生。生产管理、现场管理水平长期在低水平上徘徊。而同时许多管理者经常批评工人不遵守规定，或者抱怨工人素质差，但实际上，大部分情况下是管理者自己的问题。图2、3、4、5是一些企业的6S改善案例。
实用”，其次才是”好看”。做现场管理工作，包括6S，都要以卓越现场管理的核心理念”围绕着现场各岗位的工作，追求更快捷、更准确、更安全、更轻松、更舒心的工作环境”去展开。这样做的话，一线人员是最大的受益者，辅助以提供他们能够展示自己改善成果的舞台，他们一定会非常乐意配合的。相反，如果不是以卓越现场管理的核心理念来开展6S工作的话，别说5年，就是再过5年，也无法让员工养成良好的工作习惯。实事上，国内许多40、50年历史的企业的现场管理状况已经充分说明了这一点。
三、要把“别人的”变成“自己的”
国内许多企业，往往每次会议都是领导、干部台上做总结、读报告、谈理想，基层干部尤其是广大一线工人只有台下坐、好好听话的份。工作的推进就是下红头文件，然后职能部门跟进考核、上报领导批准进行奖惩。如果什么都是“别人的”：标准是职能部门（“不是我自己”）制定的、费用是公司的（”不是我自己”）、点子是干部想出来的（“不是我自己”），那“我自己”的作用在哪里？花2000元买的不锈钢伞架坏了再买就是了，反正是公司出钱。
当一个人被当成机器人被别人要求来要求去时，他没有任何成就感，“一切与我无关，出勤一天挣一天钱”就成了他内心中真实的想法了（当然他不会告诉你）。做不好是干部出洋相，与我无关。只有当广大的一线人员从内心接受时，才能真正改变工作习惯、不断提升管理水平。因此，必须改变既有的从上往下高压一支独大的工作推进方式，在6S推行中通过培训问题与问题点的区别、改善手法、改善之星、改善之旅、改善案例墙、QCD（质量、成本、交货期）课程推进、改善发表会、月度报告等方式方法，充分发挥全体人员的智慧与潜能，构筑从下往上的主动、半主动的工作推进方式，构建工作业绩提升的第二通道。只有这样，6S成果才能比较好地维持下来。
当然，6S只是现场管理的基础工程，企业根据自身企业继续推行精益生产、精细化管理、TPM全面改善等思想、体系，才能真正长期地维持6S成果，尤其是深化以及充分品味6S的功效。
1、生产或工作现场没有多余物品；有用物品分类堆放，整齐有序，便于取用；
2、所有的容器具、原料、在制品、成品、包装材料等必须按6S管理相关规定摆放在指定的位置和指定的线框内，摆放整齐有序，符合生产流转需要；
3、所有的车辆、工具须停靠或摆放在指定的位置和指定的线框内，整齐有序，符合使用要求；
5、生产过程中各品种前后道机台实行固定供应，责任标记清楚，其具体要求应在车间显著位置明确公示，易于识别；
6、在6S管理中，不同性质的原料、在制品和成品须严格分开，隔离清晰，产品规格、机台、容器具的色记、标牌、卡片清楚正确，同品种同工艺的标志须统一；
7、相邻机台的原料、色系及性质不同的品种须有隔离措施，防止飞花、回花相混；
8、上批产品离机，生产现场应彻底清理，无遗留制品；
9、生产车间布置合理、清洁整齐，不晾晒衣物，无生活用品摆放，照明设施齐全，亮度适宜，墙壁无破损，无乱涂乱画，标语及图表整洁、美观、适用，无陈旧破损标语或图表等；
10、高空无积花积尘，电灯电线等布置整齐有序，无乱拉乱扯；
11、6S管理要求地面整洁、平整、无破损，无回花、回丝、油污、积水、积尘，无纱管、容器具和零配件落地，无瓜子、果壳或糖纸等；
12、机台无积尘积花，无违规物品放置；
13、车辆、容器具整洁完好，无毛刺，无缠绕，无异响；
14、运转女工一律穿戴企业统一配制的白色围裙和帽子，保持清洁；非运转女员工进入生产车间一律佩戴统一的黄色帽子，并保持清洁；
15、提倡女工留短发，如留长发，必须将长发盘在帽子里；
16、所有员工在厂区必须佩戴员工证，严禁在工作岗位穿拖鞋；按操作法或有关规程要求操作，无坐机台、纱箱、纱袋或容器具等现象；
17、执行巡回路线，按6S管理清洁进度要求及时做清洁，正确使用工具；
18、爱护产品，爱护设备和工器具，无野蛮操作或野蛮搬运；
19、无迟到、早退，无串岗、闲聊，不做与工作无关的事情；夜班无打瞌睡或睡觉现象；
20、交接班做到“五定”：定时间，定地点，定内容，定检查，定接班；对口交接，记录齐全，秩序井然。
1、6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。
2、“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
3、（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心。
4、（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
5、（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
6、（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
7、（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
8、（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
